Verschwendungen / die 3 Mu´s
Die 3 Mu´s nach der KAIZEN Methode sind
- Muda Verschwendungen
- Muri Überlastungen
- Mura Unausgeglichenheiten
Verschwendungen werden widerum unterteilt in
- Überproduktion
- Warten und Leerlauf
- unnötige oder falsche Prozessschritte
- unnötig lange Transportwege
- große Lagerbestände
- unnötige Bewegungen wie holen und suchen
- Fehler und Fehlerfolgen
- ungenutztes Mitarbeiterkrativitätspotential
Wie finde ich Verschwendungen?
Auf was muss ich achten?
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- Überproduktion ist der Klassiker der Serieproduktion. Es wird, weil in den meisten Fällen nach dem so genannten Push-Prinzip gerbeitet wird, meisten etwas mehr produziert als vom Kunden bestellt. Dies passiert aus mehreren Gründen wie das folgende Beispiel zeigt. Der Kunde bestellt 100 Einheiten eines Produktes. Dieses Produkt benötigt 3 Produktionsschritte bis zur Fertigstellung. Der Auftrag durchläuft die Arbeitsvorbereitung, Einkauf, Produktion, Verpackung und Versand. Die Arbeitsvorbereitung geht unverzüglich nach Auftragseingang an die Arbeit und erstellt die Produktionsauftragspapiere noch am selben Tag. Das Auftragsvolumen bzw. Auftragsunterlagen werden auf 110 Stück erstellt. Als Grund sind eventuelle qualitative Ausfälle angenommen. Die AVOR gibt vor: Rohmaterial bereit 10 Tagen nach Auftragseingang. OP1 Beginn am 11. Tag. OP2 Beginn am 13. Tag. OP3 Beginn am 15. Tag. Verpacken und Versand am 19. Tag. Lieferung durch Spedition am 20. Tag. Vereinbarte Lieferzeit: 4 Wochen (20 Tage) Der Beschaffer für Rohmaterial bestellt Material für 110 +10 als 120 Stück inklusive Verschnitt. Er nimmt einen Sicherheitspuffer von 10 Stück an. Die Beschaffung benötigt ca. 3 Arbeitstage, ab AVOR Freigabe, bis die Angebote vorliegen und das Rohmaterial bestellt werden kann. Die Lieferzeit beträgt ab Bestellung 4 Tage. Gesamt werden 10 Kisten zu je 12 Stück verteilt auf 2 Paletten geliefert und zwischenzeitlich beim Eingangstor gelagert. Zwischen dem Lieferzeitpunkt und dem Beginn der Operation 1 (OP1) mussten die 2 Paletten per Handhubwagen umgestellt werden, weil diese den Warenein- und Ausgangsbereich behinderten. Die OP1 ist geplant für den 11. Arbeitstag nach Eingang der Kundenbestellung. Bis jetzt sind 10 Tage für AVOR, Beschaffung Rohmaterial, Lieferzeit Rohmaterial plus einen Tag Sicherheitspuffer verbtaucht dh. 50%. Vor Beginn der manuellen Bearbeitung in OP1 müssen die Teile in einzelnen Kisten im Wareneingang durch den Werker von OP1 geholt werden. Weil, diese aber einmal durch einen externen LKW-Fahrer umgestellt wurden, werden die Paletten nicht sofort gefunden. Rückfrage beim Einkauf ist notwendig, weil der Werker nicht sicher ist, ob die Teile geliefert wurden. Nach ca. 15 min sind die Kisten gefunden, eine Kiste zur Maschine getragen und der Auftrag kann operativ beginnen. Wir sind vor dem Zeitplan. Beginn OP1 am 10. Tag nach Auftragseingang um 14:00 Uhr. Der Werker starten den Rüstvorgang und kann mit der Produktion nach 15min beginnen. In der OP1 stellt der Werker, aufgrund seiner Kenntnis der nachfolgenden Operation und des Rohmaterialvorrates 120 Stück her. Die Nachfolgeoperation benötigt immer mehrere Teile zur Einstellung der Maschine. Die Bearbeitungszeit in OP1 benötigt 4 min und 36 sec inkl. Teilewechsel pro Teil. Für das gesamte Volumen ist ein Reinigungszyklus inkl. Werkzeugwechsel notwendig. Dauer: 15 min. + Endreinigung 15 min. einmalig. Nach Bearbeitung des Auftrages stellt der Werker die Teile für OP2 in Bereich der jeweiligen Maschine bereit. OP2 beginnt nach Plan am 13. Tag bzw. Beendigung des vorgelagerten Auftrags mit der Bearbeitung. Beginn OP2 ist um 10:00 Uhr. Die Rüstzeit ist 30min. Für die Einrüstung von OP2 verbraucht der Werker 4 Teile und produziert 115 Stück plus einen Ausschuss. Die Bearbeitungszeit pro Teil beträgt 6 min inkl. notweniger Zusatzarbeiten. Nach Fertigstellung des Auftrages wird die Ware für OP3 bereitgestellt. Die Operation 3 ist ein sgg. Finishing und beginnt laut Plan. Ein früherer Beginn ist nicht möglich, weil ein anderer Auftrag abgeschlossen werden musste. Die OP3 läuft im Normalfall verlustfrei. Dieses mal wurde aber bei der Endkontrolle ein Ausschussteil aus OP2 gefunden und ausgeschleust. Die Teile werden im Bereich des Warenausganges zur Verpackung und Versand bereitgestellt. Jetzt noch die Spedition bestellen. Der Transport ist geplant für Morgen 19. Tag 11:00 Uhr. Wir liefern laut Angebot und angegebener Lieferzeit. Eine ganz normale Geschichte, wie sie jeden Tag irgendwo passieren könnte. Nichts ungewöhnliches zu erkennen. Möchte man meinen. Bewerten wir zunächst die IST-Situation: Von Auftragseingang bis Ausgang AVOR ca. 1 Tag Beschaffung: 3 Tage + 20 % Mehr-Material verglichen mit dem Kundenauftrag Lieferzeit Rohmaterial: 4 Tage Einlagerung Rohmaterial: 2 Tage OP1 Start: 10. Tag 10:00 Uhr Rüstzeit OP1: 15 min. Reinigen: 30 min. Ausschuss: 0 Stück Gutteile: 120 Stück Bearbeitungszeit: 4,6 min x 120 Teile à 552 min à 9,2 h à 1 Tag + ca. 1,5 h Ende: 11. Tag ca. 14:00Uhr Bereitstellen: 2 Tage in Bereitstellung OP2 Start 13.Tag 14:00Uhr Rüstzeit OP2: 30 min Reinigen: inkludiert in der Bearbeitungszeit Bearbeiten: 120 Stück Ausschuss: 6 Stück Gutteile: 114 Stück Bearbeitungszeit: 6 Min * 120 Stück à 720 min. à 12 Stunden à 1,5 Tage Ende: 15. Tag 08:30 Uhr Bereitstellen: 4,5 Tage in Bereitstellung OP3 Start: 18. Tag 13:00 Uhr Rüstzeit OP2: 0 min Reinigen: inkludiert in der Bearbeitungszeit Bearbeiten: 114 Stück Ausschuss: 1 Stück Gutteile: 113 Stück Bearbeitungszeit: 2 Min * 114 Stück à 228 min. à 3,8 Stunden Ende: 18. Tag 17:00 Uhr Bereitstellen: 0,5 Tage in Bereitstellung Summe IST-Werte und Fakten: Paletten für OP1 suchen: 15 min. Kisten einzeln holen: 1 min à 12 min Lagerplatz je Operation 2 Paletten Lagerzeit gesamt: 9 Tage Bearbeitungszeit gesamt: 25 Stunden à ca. 3 Tage Vorbereitungszeit: 8 Tage Überproduktion: 13 Stück Lager Umstellen der Paletten: 5 min ( geschätzt) Gebundenes Kapital: hängt von der Lieferzeit und dem Zahlungsziel unseres Auftrags und dem Zahlungsziel für das Rohmaterial ab. In diesem Fall ca. 10 Tage 120 Stück * Rohmaterialkosten * Verzinsung Unsere Erfahrung zeigt, dass in etwa so eine normale Auftragsabwicklung ablaufen kann. Welches sind die sofort erkennbaren Verschwendungen? Welche Verschwendungen könnten sofort eliminiert werden? Welche Verschwendungen können mit gewisser Vorarbeit reduziert oder eliminiert werden?
Ein Praxisbeispiel mit Lösungsansatz zum Thema TPM
( Total preventive maintainance)
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5S Methode