Projekt "Rüstzeitoptimierung"

Ein Projekt aus 2015.

 

Mitte des Jahres 2015 kam ich mit einem Kunden ins Gespräch. In diesem Unternehmen ist das Thema  

 

"Rüstzeit" und "Durchlaufzeit"

 

ein altes und nach wie vor brennendes Thema.  Mir wurde auch mitgeteilt, dass es bereits vor Jahren Schulungen und Trainings gab, die Wirkung allerdings ausblieb bzw. trotz Qualifikation der Mitarbeiter und dem Wohlwissen, dass die genannten Themen wichtig sind, es eher bei der Erwartung blieb als bei einem nutzenstiftenden Ergebnis. 

WICHTIG:  Dieses Unternehmen zählt zu den Top Performern in Vorarlberg.

 

Projektthemen und Projektergebnisse.

 

Es wurden 2 Themen ins Auge gefasst : Drehen und Fräsen

 

Beide Projekte erforderten das Einbeziehen der Mitarbeiter um die IST- Situation im Detail zu analysieren.

 

Ein SMED- Workshop in dem der Rüstvorgang in die einzelnen Handlungen aufgeteilt und dargestellt wurde,  gab Aufschluss über sämtliche Zeittreiber.

 

Die Rüstvorgabezeiten wurde zu dieser Zeit mit  240 min  ( 4 h)  angesetzt.  Die durchschnittliche   Rüstzeit ( arithmetisches Mittel)  liegt ebenfalls in diesem Bereich.

 

Die Streuung ist allerdings deutlich:  von 125 min.   bis   500 min.   Die Gründe werden vermutetet sind aber dezidiert nicht bekannt.  Hier eine Rüstvorgabezeit anzusetzen ist eher Kaffeesatzlesen.

 

Analyse Drehen: 

Die Analyse des Handlungen ergab, dass sehr viele Handlung, welche definitiv vor dem start des Rüstvorganges erledigt werden könnten, während der Stillstandzeit vollzogen werden?

 

Suchen und Holen sind eher die Regel als die Ausnahme.  Vorbereitungen, „Sicherheits-checks“ werden keine getätigt.   Ein Rüstplan fehlt.  Der Rüstvorgang ist dezidiert nicht beschrieben und wird von den Mitarbeiter durch eine individuelle Logik abgehandelt.   Die Wiederholbarkeit wird durch sie Erfahrung der Mitarbeiter erreicht.
Im Workshop wurde aber auch sehr viele Tätigkeiten aufgezeigt, die sporadisch auftauchen und eher in das Gebiet von präventiver Wartung und Reparatur fallen.  Hier sprechen wir von unplanbaren Störungen die die Rüstzeit deutlich beeinflussen.

 

Ergebnisse Drehen: 

Durch gezielte Analyse der einzelnen Handlungen konnte ein Potential von minus 90 Minuten lokalisiert werden.   Bei der Lösungsfindung waren die Mitarbeiter die Akteure und entwickelten deutliche Zeiteinsparungspotentiale bei einer „Low Base Invest Strategy“ .  Mit zum Teil sehr einfachen Lösungen  dem Verlagern von Handlungen in die Vor- oder Nachbereiten wurden folgendes Ergebnis erzielt:

 

Rüstzeit ALT: 240 min

Rüstzeit Neu:   150 min

 

Bei gesamt ca. 500 Rüstvorgängen ( 5 Maschinen)   im Jahr ergibt das eine Einsparung von 750 Maschinenstunden

à   60´000 Euro

 

 

 

Analyse Fräsen:

Die Analyse beim Fräsen ab folgende Potentiale:  Wenn alle Handlungen, die aber auch vorbereitend erledigt werden könnten, die derzeit während der Stillstandszeit der Maschine vollzogen werden in die Vorbereitung transferiert werden können, erparen wir uns Stillstandszeit. 

Das heisst: 

IST Vorgabe Zeit derzeit  500 Min. 

 

Ergebnis

Gemeinsam mit den Mitarbeitern erarbeiteten wir definitiv einfache Lösungen: Erarbeitung von einer Checkliste die der Vorbereitung aller Rüsttätigkeiten gilt. einen Rüstplan um den Rüstvorgang zu standardisieren.  Das Ergebnis war verblüffend:

 

IST Neu:  280 Min. 

 

Bei 4 Maschinen und 2  Rüstvorgänge / Tag  ergibt das 1800 h Maschinenstunden  

à 156´000 Euro

 

 

 

Sie denken vielleicht, das wäre gar nicht so viel? 

Da die Einsparung sich direkt auf den Unternehmensgewinn auswirkt müsste das Unternehmen in diesem Fall (Annahme: 10% Ebit-Marge) einen Mehrumsatz von ca. € 1.200.000.--  erzielen.

 


Projekt "Durchlaufzeit und Mehrproduktion"

Ergebnis:  Eine Mehrproduktion in Wert von CHF 262'000.-- / Monat

bei einem Mittelaufwand von CHF 25'000.-- und ca. 1000 Mannstunden.


Ausgangssituation:
Verkette Anlage zu Herstellung von Komponenten für Verbrennungsmotoren.

Die Anlage besteht aus 9 Stufen.   Ständige Kurzunterbrechungen und Störungen haben große Einfluss auf die Analgenverfügbarkeit und reduzieren den Ausstoß. Relativ hohe Ausschussrate cpk << 1,33



Aufgabe:   Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit | reduzieren der Kurzunterbrechungen | eliminieren von Störungen | erhöhen der Prozessfähigkeit


Vorgehen:


  • Projektplanung
  • Analyse
  • Konzeption des Lösungsweges
  • praktische Umsetzung


Ergebnis:

Gesamtergebnis:
Mehrproduktion  im Wert von  CHF 262'000.--  / Monat


Anlagenverfügbarkeit von 58% auf nach 1 Monat  65% | nach 3 Monaten 78% | nach 6 Monaten 81% | nach 12 Monaten 85%


ø Wochenproduktion:  von 6000 Stück nach 1 Monat  auf 6800 Stück | nach 3 Monaten 7500 Stück | nach 6 Monaten 8000 Stück | nach 12 Monaten 8300 Stück


Gesamtprozessfähigkeit von cpk  0,91   auf cpk > 1,5